Школа тюнинга. Скульптурный пластилин для тюнинга. Москва.
Сколько помню, всегда приходилось самостоятельно осваивать что-то новое в тюнинге. Ведь мы, в основном, все самоучки… Иногда обмениваемся опытом, но чаще добываем знания ценой собственных ошибок. Такой была и моя школа тюнинга.
Пластилин – мягкий материал. А летом, даже слишком мягкий… Но можно пользоваться для лепки тюнинга, специальным пластилином для скульпторов. Тому, как его применять и создавать мастер модели для съема матриц, посвящена большая часть статей на блоге. О технике лепки и инструментах смотрите в этой статье.
Как и какими инструментами разгладить пластилин.
Единственная трудность в работе с пластилином – отсутствие достаточного количества самого пластилина для тюнинга. Производители скульптурного пластилина в последнее время сильно подняли цену. Я приобретал свой пластилин уже давно и накопил немалое количество. Но бывает, что для большого проекта приходится брать у друзей. Кто-то и ко мне обращается за пластилином на время своего проекта.
01. Для того, чтобы понять сколько может понадобиться на обвес из двух бамперов, больших расширителей арок и накладок на пороги, оцените кладку из кирпичей скульптурного пластилина общим весом 200 кг. Правда, не обязательно сразу лепить весь обвес. Если пластилина мало, я начинаю с переднего бампера, снимаю с него матрицу и клею деталь из стеклопластика. Готовый бампер ставлю на кузов, а освободившийся пластилин использую для лепки следующих деталей тюнинга. Но, если ваша мечта – собственное тюнинг ателье, копите пластилин постепенно, чтобы хватало на обвес целиком.
Холодный скульптурный пластилин бывает очень твердым таким, что наносить его на каркас модели тюнинга невозможно. Свойства пластилина так подобраны, чтобы можно было им лепить только в разогретом состоянии. После остывания он обрабатывается специальными инструментами. Для разных целей я нагреваю пластилин от состояния чуть теплого до полностью жидкого.
02. Фабричные бруски или куски уже работавшего пластилина я набиваю в большую алюминиевую кастрюлю, накрываю крышкой и ставлю в духовку. Сначала задаю температуру 100 – 150 градусов на первые полчаса. Потом снижаю до 50 градусов. При такой температуре легче следить за его состоянием.
Замороченные академическим макетированием дизайнеры, или владельцы фирменных пластилиновых печек разогревают пластилин до однородного мягкого состояния. Рабочее состояние пластилина вечно спешащего макетчика тюнинга, это слегка подогретые комья, которые можно мять руками. Когда у краев кастрюли появляется жидкий пластилин, я разбиваю и размешиваю в нем все комья. Через несколько минут пластилином можно пользоваться.
03. Недостаток перегретого пластилина в том, что он очень долго остывает до рабочего состояния. Хотя, после остывания работать с таким пластилином одно удовольствие.
04. После двух – трех проектов пластилин приходится фильтровать. Разогретый до жидкого состояния, он легко проливается через стальную сетку. Весь мусор, с небольшим количеством пластилина выбрасывается, а чистый заливается в плоские коробки. После остывания получаются удобные для следующей работы бруски.
05. В тюнинге автомобилей для работы со скульптурным пластилином применяются специальные инструменты. Скребки каждый макетчик, как правило, делает сам. Я вырезаю куски полосы металла нужной конфигурации и привариваю их к стальным прутьям — ручкам. Для скребков можно использовать полотна от ножовки (пилы), а для ручек куски арматуры, ручки отверток или другие подходящие варианты. Я видел у макетчиков самые невообразимые по форме скребки. Рабочую пластину скребка можно использовать для двух режимов работы. Поэтому с одной стороны скребок пропиливается насечками (о работе скребком смотри дальше).
06. Еще один важнейший инструмент – короткая стальная линейка. Пятнадцати сантиметровую линейку я использую с двух сторон, так же как и скребок. С одной стороны линейки делаю пропилы через каждый сантиметр. Так получается «зубастая» линейка.
Лепка из пластилина — самая лучшая школа тюнинга! На небольших (масштабных) макетах можно быстро искать форму и тренировать рациональное воображение. Не фантазировать, как на бумаге карандашом, а отрабатывать пластику под технологию изготовления. Я часто проектирую дизайн одновременно на бумаге и прокачиваю фрагменты формы из пластилина.
Формование, например, обвеса из стеклопластика, заставляет учитывать ограничения технологии на пластилиновой модели. Удобство изготовления, особенно тиражных изделий из стекловолокна, может сильно отразиться на дизайне. Часто в сторону упрощения и большей выразительности пластики – меньшим количеством изломов и отверстий, но крупными, энергичными гранями и длинными пластичными линиями.
07. Технология формования стеклопластикового тюнинга по скульптурному пластилину подсказывает мне и некоторые приемы лепки модели. Например, чтобы удаление пластилина из стеклопластиковой детали или матрицы было не таким долгим, я набираю основу модели рыхло, крупными кусками, а не заливаю расплавленным пластилином в однородную массу. Да и процесс набора массы проходит на порядок быстрее.
08. Основание из пластилина в моем исполнении выглядит как необработанный камень, отдаленно напоминающий форму будущей модели. Отдельные кусочки пластилина не плотно склеены между собой. Соединить их сверху можно более мягким пластилином, или размять верхний слой пальцами.
В свое время я прошел 
хорошую школу тюнинга в НАМИ. Учился правильно работать с пластилином у опытных автомобильных дизайнеров. Там же подсмотрел многие профессиональные приемы построения формы модели. Применение инструментов для формирования и выравнивания поверхности пластилина — тоже НАМИшный опыт.
09. Бесформенную, рыхлую массу пластилина я формирую прямым скребком. Сторона с пропилами испытывает меньшее сопротивление, когда тянет пластилин. Зубастым скребком я грубо разравниваю модель, разбиваю и разглаживаю комья.
10. В отличие от жесткого прямого скребка, линейка может изгибаясь принимать радиус поверхности. Округлые формы пластилиновой модели я разглаживаю зубастой линейкой. Один секрет – чередуйте направление движения линейки под разным углом.
11. После того, как поверхность оформилась и приняла очертания пластики задуманного тюнинга, можно приступать к последнему этапу. В ход идет маленькая и большая линейки, разной формы скребки. Гладкой стороной я протягиваю всю пластилиновую мастер-модель тюнинга. Хороший скульптурный пластилин после такой протяжки начинает блестеть, хотя я не ставлю целью до блеска натереть поверхность пластилина. У меня нет необходимости снимать чистовую матрицу с пластилиновой мастер-модели или останавливаться на этапе пластилиновой формы. Мелкие дефекты – раковины, царапины, вмятины, пузырьки я оставляю на пластилине. Единичные экземпляры изделий, которые я делаю, можно доработать или в матрице или на самой детали из стеклопластика.
Как я понимаю, школа тюнинга это не штудирование пластилиновой модели, а изучение технологии изготовления детали тюнинга из стеклопластика. Важен результат и скорость его воплощения.
Еще статьи о тюнинге своими руками. Школа тюнинга.
Статьи о тюнинге своими руками.
При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.
Источник
Матрица из стеклопластика
Пластилиновый макет – это какая-то недоматериализованная мысль. Уже можно потрогать, но нельзя пользоваться. Причем, пластилин при нагреве и остывании деформируется. Поэтому стоит поторопиться закрепить его стеклопластиком. Мне известны три способа ручного изготовления деталей из стеклопластика (пластмассы, упрочненной стекловолокном). Но, если мы хотим повторить наше изделие, то нам не обойтись без промежуточного этапа — изготовления матрицы.
Матрица из стекловолокна это такая же деталь, только “вывернутая наизнанку” (лицевой поверхностью внутрь). Внутренняя поверхность матрицы копирует форму поверхности пластилиновой модели. Поэтому деталь, “склеенная” в матрице, будет точной копией нашей модели.
Такую сложную форму, как кузов автомобиля, необходимо разделить на фрагменты, для того, чтобы матрица получилась разборной. Мы ведь не хотим ее резать, вытаскивая деталь? Фрагменты матрицы должны скрепляться между собой, образуя общую внутреннюю поверхность. Для этого по контуру каждого фрагмента матрицы делают отвороты наружу — фланцы. Фланцы соседних фрагментов скрепляют болтами.
Еще на этапе проектирования тюнинга стоит подумать о сложности его изготовления. А уж во время ваяния модели из пластилина, мысль о матрице должна дисциплинировать разгулявшуюся фантазию. 
1. В случае с Copen, я рискнул обойтись одним разъемом по контуру капота. В пластилине ставить опалубку разъема сравнительно просто. Для этого продираем борозду и загоняем в нее полосу оргалита (жести, фольги, картона, ПВХ, пластилина).
Процесс контактного формования стеклопластика тюнингеры часто называют клейкой. Возможно, причиной тому чей-то неудачный опыт “приклеивания” полиэфирной смолы к модели или матрице с печальными последствиями… Поэтому, перед формовкой стеклопластика на поверхность модели или матрицы необходимо нанести разделительный слой. Разделителем может быть воск, разведенный в скипидаре, полироль для паркета, автомобильная тефлоновая полироль или профессиональные термостойкие воски.
2. Изготовление любой матрицы желательно начинать с нанесения гелькоута (специальной густой смолы с наполнителем). Специалисты-технологи рекомендуют использовать дорогие профессиональные матричные гели, а наши колдуны обвеса превращают в гелькоут обычную полиэфирку мешая ее с чем-попало (тальк, цемент, сажа, алюминиевая пудра). Гелькоут наносится на модель тонким слоем плоской кистью или из малярного пистолета. Сразу замечу, что надо научиться работать быстро, так как смола доходит до желеобразного состояния за 20-40 минут.
3. На затвердевшую пленку гелькоута послойно, с промежуточной выдержкой на полимеризацию (“сушку”) наносим 1 слой стекломата марки 300 и 3 слоя стекломата марки 600 с пропиткой полиэфирной смолой. Каждый затвердевший слой зашкуриваем наждачной бумагой. (Когда такие материалы как стекломат недоступны, можно использовать стеклоткань и стеклорогожу на последние слои).
4, 5. Для того, чтобы избежать деформаций, я решил усилить матрицу капота. Шаблон из картона перенес на лист фанеры и выпилил две одинаковые полосы, нижним краем повторяющие форму матрицы капота. Теперь приформовываем усилители к матрице капота полоской стекломата 600 (или стеклотканью).
6. Перед съемом матрицы, главное, не забыть просверлить монтажные отверстия во фланцах. Я задаю расстояние между отверстиями 15 см под болт М8 поближе к углу фланца.
7. И вот, наступил торжественный момент первого съема. В этом мероприятии полезно участие крепких парней и применение макетной смекалки. Мне, например, часто помогает маленький домкрат. Снятую матрицу капота очищаем от остатков модели и подрезаем фланцы по контуру.
8. На гелькоуте матрицы капота заметны шероховатости и неровности — отпечатки поверхности пластилина модели. При нагревании гелькоута феном кое-где надуваются пузырьки — это скрытые раковины. Все эти дефекты устраняются при помощи ножа, наждачной бумаги и шпаклевки.
9. После съема матрицы капота, я очищаю подкапотное пространство от остатков модели. Теперь у меня открылся доступ к местам крепления на кузове “родных” крыльев и решетки радиатора. На этих же местах я планирую закрепить свои новые детали. Я вылепливаю пластилином форму фланцев новой решетки радиатора и крыльев, отмечая канавками точки их крепления на кузове.
Естественно, что изготовление дополнительной съемной детали матрицы фланцев было предусмотрено заранее.
10. Предварительно обработав разделителем поверхности для формовки, выклеиваем матрицу фланцев в том же порядке что и всю матрицу. Перед съемом матрицы не забываем сверлить монтажные отверстия во фланцах новой детали!
11. Готовую деталь аккуратно снимаем, обрезаем и, при необходимости, дорабатываем шпаклевкой и наждачной бумагой.
12. Никогда нельзя быть полностью уверенным в успехе мероприятия по съему большой и сложной матрицы. Почему-то всегда хочется поскорее оторвать ее от модели. Но, в спешке можно повредить матрицу. Поэтому, сначала необходимо отделить края матрицы по всему контуру от поверхности кузова и модели. Затем, аккуратно, при помощи деревянных клиньев и линеек постараться оттянуть края матрицы. Если есть точка опоры, то можно воспользоваться домкратом. Но в любом случае нужно быть готовым к тому, что матрица может треснуть и что пластилиновая модель будет разрушена.
13. Когда матрица сдвинулась, ее можно снимать руками. Как правило, матрица отваливается вместе с кусками пластилина, пенопласта, ДСП и оргалита. Потом все это приходится выковыривать, счищать скребками, отмывать керосином.
14. Очищенную внутреннюю поверхность матрицы мы также как и матрицу капота проверяем на наличие пузырей, раковин, сколов и других дефектов. Выступающие на рабочей поверхности матрицы неровности, зашкуриваем наждачной бумагой. Большие раковины шпаклюем, маленькие (на черновой матрице, как в нашем случае) можно оставить. По секрету скажу, что матрицу, рассчитанную на один съем, я вообще “шпаклюю” пластилином.
15. Чистую и обрезанную по краям матрицу крыльев с бампером и решеткой радиатора лучше сразу соединить с матрицей капота болтами. Матрица в сборе меньше подвержена деформации чем отдельные фрагменты. Надо помнить о том, что стеклопластик, как и любая другая пластмасса, со временем “течет”, скручивается и провисает под воздействием температурных колебаний и напряженного состояния. Поэтому хранить матрицу рекомендуют в собранном виде и естественном для нее положении.
Созерцание готовой матрицы успокаивает. Глядя на форму, заключенную в матрице, понимаешь, что дело сделано. Склеить по матрице детали- дело техники, хотя и здесь есть свои тонкости.
Журнал «Тюнинг Автомобилей» №05, 2007 «Горбатый дизайн» часть 2, автор: Михаил Романов.
Источник
